“Ở đâu cũng có sáng kiến, đi đến đâu cũng gặp sáng kiến”- đó là một thực tế tại các giàn khoan biển. Tất cả đều xuất phát từ thực tiễn là đáp ứng được đòi hỏi cấp thiết trong môi trường SX hết sức đặc thù, đó là trên các công trình biển cách xa đất liền tới gần 1 giờ bay và yêu cầu nghiêm ngặt là phải hoạt động liên tục 24/24. Đáng nói là sáng kiến và giải pháp kỹ thuật được đưa ra từ mọi vị trí công việc, không kể là công nhân hay kỹ sư, và giá trị của những sáng kiến, giải pháp kỹ thuật trên môi trường đặc thù này là không thể chỉ tính bằng tiền.   

   Từ  nhu cầu thực tế

   Thực tế, các thiết bị công nghệ được vận hành trên các giàn khoan biển được đầu tư là hiện đại nhất so với thời điểm đầu tư. Thế nhưng nhiều chi tiết thiết bị khi đưa vào vận hành, ít nhiều bộc lộ những bất cập và chưa tuyệt đối an toàn. Hơn thế, tuổi đời của các giàn khoan cũng như trang thiết bị trên giàn đã gần 30 năm nên trong quá trình hoạt động không tránh khỏi chuyện hư hỏng đột xuất, cần phải được thay thế hoặc sửa chữa. Trong khi đó, không phải lúc nào vật tư thiết bị cũng có sẵn trên giàn. Trong bối cảnh đó, đòi hỏi mọi lao động đều phải chịu khó suy nghĩ, tìm phương cách giải quyết kịp thời để không bị dừng máy, ảnh hưởng đến hoạt động của toàn giàn, đồng thời bảo đảm an toàn cho suốt quá trình lao động. Từ kinh nghiệm đúc rút được trong quá trình vận hành sản xuất, tất cả lao động trên giàn, từ chuyên gia Nga đến người Việt đều tích cực tìm tòi, và đã đưa ra nhiều sáng kiến sáng chế, giải pháp kỹ thuật với số lượng bình quân 10 sáng kiến sáng chế giải pháp kỹ thuật/giàn/năm, chưa kể những chi tiết thiết bị đơn giản bị biến dạng được chế tạo ngay lập tức. 

   Ở giàn 2, chúng tôi được nghe kể về rất nhiều sáng kiến, trong đó đáng chú ý là sáng kiến của 2 kỹ sư trẻ Đỗ Quang Tùng và Trịnh Bá Đông, kết nối điều khiển BK1&10 với Giàn công nghệ trung tâm 2. Sáng kiến này đã giúp phát hiện kịp thời sự cố giếng bị đóng - một sự cố gây thiệt hại về kinh tế rất lớn.

   Trước kia để phát hiện sự cố giếng dầu bị đóng thì chỉ nhìn vào đèn tín hiệu nằm bên ngoài phòng điều khiển mà không hề có bất kỳ 1 tín hiệu gì khác hỗ trợ như kèn báo…. Vị trí đèn tín hiệu lại rất khó quan sát, nên có khi phát hiện ra sự cố thì thời gian đóng giếng đã lâu. Còn bây giờ, ở ngay trong phòng điều khiển là mọi người đều có thể nhìn thấy và phát hiện sự cố này qua màn hình scandal. “Xuất phát từ trong quá trình làm việc và vận hành trên BK 10, thấy hệ thống có những nhược điểm ảnh hưởng đến sản lượng khai thác, trong khi hệ thống điều khiển của BK 10 rất hiện đại. Từ đó chúng tôi đã nảy ra sáng kiến kết nối các tín hiệu báo trạng thái của tủ điều khiển giếng BK 1 về trên phòng điều khiển BK 10… Để thực hiện được sáng kiến đòi hỏi phải nắm rõ được hệ thống điều khiển cũng như các logic của nó để trong quá trình mình can thiệp vào không ảnh hưởng đến hệ thống điều khiển hiện tại. Điểm đặc biệt của sáng kiến này là sau khi thêm vào đã giúp hệ thống làm việc trơn tru, không gây ra những kết nối không kiểm soát được”, anh Đỗ Quang Tùng cho biết.   

   Hay như sáng kiến “nâng tầm máy tiện” của Nguyễn Mạnh Hùng, và Nguyễn Trung Hải ở giàn 2. Thực tế máy tiện trên giàn chỉ tiện được các buli có đường kính dưới 500mm, trong khi trên giàn có nhiều thiết bị đường kính tới 520mm. Do vậy muốn tiện các buly 520mm phải đưa vào bờ rồi mang ra giàn lắp ráp. Như vậy vừa mất thời gian, tốn kém chi phí vận chuyển và lại gặp rất nhiều khó khăn vì khi lắp ráp nếu có sai sót cần chỉnh sửa dù chỉ 1 chút xíu cũng không chỉnh được ngay tại chỗ. Để khắc khục khó khăn này, anh Nguyễn Mạnh Hùng và anh Nguyễn Trung Hải chuyên viên cơ khí của Giàn đã dùng các ổ bi, bánh răng cũ đã bỏ đi, chế ra dụng cụ giá đỡ nâng tầm của máy tiện để có thể tiện được thiết bị có đường kính lớn hơn.  Theo anh Hùng, với sáng kiến này đã giúp công ty vừa giảm được giá thành, giảm được thời gian chờ đợi. “Sau khi chế tạo, chúng tôi đã gia công thành công, lắp đặt 2 cẩu ở đây, nó đã hoạt động được bình thường”, anh Hùng vui vẻ cho biết.

   Một trong những khó khăn thường gặp của các công trình sáng kiến đó là quá trình đi từ ý  tưởng đến hiện thực là rất khó, đặc biệt là các sáng kiến được áp dụng trong điều kiện giữa biển khơi. Anh Nguyễn Trung Hải, người trực tiếp thực thi, biến sáng kiến của anh Hùng thành hiện thực đã chia sẻ: “Quá trình để gia công được chi tiết này rất khó khăn bởi vì  ở đây phương tiện náy móc để gia công đồ gá rất khó mà yêu cầu độ chính xác cao. Qua học hỏi kinh nghiệm, qua công tác lâu năn, chúng tôi đã chế tạo thành công đồ gá này” 

   Hiệu quả kinh tế cao

   Dù  xuất phát từ thực tiễn và các sáng kiến  được đưa ra chủ yếu là để hoàn thiện hoạc hỗ trợ cho các thiết bị tại các giàn hoạt động hiệu quả hơn. Nhưng những sáng kiến này lại mang lại hiệu quả kinh tế rất lớn.

   Như  tại giàn bơm ép vỉa, những sáng kiến sáng tạo của các kỹ sư, công nhân của giàn đã làm lợi hàng triệu USD và  giờ công lao động an toàn. Anh  Nguyễn Văn Giang, Kỹ sư điện lạnh trên dàn đã có sáng kiến Gia tăng tính năng làm việc của bơm cao áp. Đây là bơm chính, luôn làm việc ở áp suất cao, cường độ làm việc cũng rất cao. Hơn nữa, trong quá trình trượt trên rãnh trượt, lực ma sát giữa xilanh với thanh trượt rất lớn. Do vậy, tuổi thọ của bơm giảm nhanh. Có trường hợp do ma sát quá lớn đã làm hỏng bơm. Sau nhiều năm vận hành và quan sát anh Giang đã nảy ra sáng kiến tạo một đường rãnh xoắn trên bề mặt tiếp xúc giữa con trượt và xylanh phía ngoài con trượt, trên rãnh xoắn khoan mười hai lỗ hướng tâm để dẫn nhớt bôi trơn từ trong lòng con trượt tới bề mặt tiếp xúc giữa con trượt và xylanh, tăng khả năng bôi trơn và giảm phần lớn lực ma sát giúp cho bơm hoạt động tốt và ổn định, tăng tuổi thọ của bơm lên. Anh Giang cho biết thêm: “Chiếc bơm này làm việc ở áp suất cao, cường độ làm việc rất cao. Tuổi thọ giảm do lực ma sát giữa nó với thanh trượt. Sáng kiến là giúp cho quá trình bôi trơn giữa nó và rang dẫn hướng, tăng tuổi thọ lên”

   Hay với sáng kiến thiết kế hệ  thống khí condensat, tránh gây hư hỏng phin lọc của hệ thống, cũng là một giải pháp tối  ưu hoá sản xuất được đánh giá mang lại hiệu quả kinh tế rất cao. Qua 6 năm đưa sáng kiến này vào hoạt động, bộ phin lọc hệ thống chưa bị hư hỏng lần nào, trong khi trước đó, hàng năm, xí nghiệp liên doanh đều phải sửa chữa, thay thế rất tốn kém vì thiết bị này rất đắt, phải nhập từ hãng nước ngoài về với giá trên 100.000 USD/1 bộ…Cũng trên giàn nén khí, các kỹ sư trên gìan đã  nghiên cứu và ứng dụng sáng kiến cải tiến hệ thống điều khiển chèn khí Gaslist tại Giàn nén khí trung tâm. Nó vừa tiết kiệm thời gian, công sức của người lao động, vừa  nâng cao hiệu quả sản xuất, hạn chế hư hỏng thiết bị. Theo thiết kế của giàn, trước đây cấu tạo hệ thống điều khiển cung cấp khí chèn là bằng cơ. Mỗi lần khởi động máy phải có người hiệu chỉnh và theo dõi thủ công, rất mất thời gian và nếu thao tác không chuẩn xác có thể gây mất an toàn. Nhóm kỹ sư của giàn đã nghiên cứu và chế tạo ra hệ thống điều khiển tự động bằng điện, giúp thiết bị vận hành ổn định hơn, kiểm soát hiệu quả an toàn sản xuất và không tốn thời gian chờ đợi hiệu chỉnh máy mỗi lần khởi động. Theo anh Phạm Văn Yên kỹ sư cơ khí Giàn nén khí trung tâm, Trước đây hệ thống làm việc bằng cơ, nó hoạt động không ổn định. “Sau khi áp dụng sáng kiến này việc vận hành máy dễ dàng và máy hoạt động ổn định hơn rất nhiều. Trước đây các bảo dưỡng sửa chữa các thiết bị công nghệ cao như tuocbin, máy nén, các bảo dưỡng 4 ca, 8 ca.. phải thuê chuyên gia nước ngoài. Bây giờ đội ngũ CBCNV trên giàn hoàn toàn có thể thực hiện các công việc đấy. Thậm chí ngay cả đại tu máy nén, đội ngũ trên giàn cũng đang thực hiện như các anh chị đã thấy. Có thể nói đội ngũ CBCN viên hoàn toàn có thể làm chủ công ngệ trên giàn, làm chủ các bảo dưỡng từ trung tu đến đại tu”         

   Huỳnh Liễu